cnc-club.ru

Можешь написать немножко параметры по последним фоткам:
какой толщины стальные пластины, как какой длины рельсы (и размер), примерно какой вес оси Z(подвижная часть), какая ШВП, планируемый диаметр и мощность шпинделя и может еще чего интересного ?
Спасибо.

Не вопрос,
толщина пластин под рельсы 10мм, они приварены к пластине толщиной 5мм. Со стороны крепления шпинделя приварено усиление также из 5мм. Боковые ребра - тоже 5мм, шаговик прикручен тоже на 5мм пластину. Т.е. вся конструкция собрана из 5мм деталей, только пластины под рельсы 10мм.
Шпиндель будет диаметром 100мм, мощность 3кВт, он будет крепиться через площадку, способрую вращаться для юстировки шпинделя в одной плоскости. Для юстировки другой плоскости придется подкладывать фольгу.
Вес навскидку 30кг, со шпинделем, ШД и кожухом будет все 50.

Argon-11 писал(а):Для юстировки другой плоскости придется подкладывать фольгу

Ох навыёживаешься с фальгой ...
Максимально выводи все нормали. Пусть даже в ущерб времени. Это один раз сделать. Зато после перестановки шпинделя, нивелировка за минуты.

Udjin писал(а):Максимально выводи все нормали.

Да нереально это "на коленках" сделать из кривого металлопроката. А кривой он весь! Все детали из-под лазера кривые как коромысла, приходится рихтовать много раз, как перед сваркой, так и после.
Причем после сварки это естественно, сложнее сделать и иногда исправляемая кривизна в одной плоскости превращается в кривизну другой плоскости.
Потом еще и шлифовать-шабрить.
Метод шабрения "на краску" как-то малость подразочаровал - в лучшем случае у меня получилось бы вывести поверхность с отклонением от плоскости 20-40 микрон. А это хреновый результат, так что без подкладывания фольги не обойтись. Или полимерного слоя )

Да вот хотя бы на примере установки упоров ШВП. Допустим, рельсы идеально выставлены, а вот площадки под упоры ШВП представляют собой выпукло-вогнутую поверхность. Это надо просто убиться так вручную вышлифовать, чтобы обе площадки оказались компланарны и параллельны рельсам, при этом находясь на правильном от кареток расстоянии. В прочих случаях будет закусывать гайку. Так что здесь я снова применю волшебный полимер, пусть самовыравнивается ))

Вот еще иллюстрация того, почему в моем случае нельзя вышабрить по-честному сварнолистовые детали.
Платформа Y лежит на 4 каретках. 3 плотно, а одна с зазором порядка 0.8мм. Это произошло по той же причине - детали изначально кривые, точно выпрямить их не так-то просто. Нужны поверочные плиты, лекальные линейки и угольники разных размеров.
Потом после сварки все равно может местами увести на доли миллиметра.
Какие варианты? Снять со всей остальной площади порядка этих 0.8мм, чтобы уравнять? Но это повлечет снижение жесткости, нафиг это надо?
Проще добавить материал в этот зазор: пластинки, фольга, в самом простом (для меня) случае полимер с наполнителем.

Т.е. вот эта картина - характерная для всей конструкции, изготовленной по этой технологии.
Также имеется немало прочих поверхностей, обязанных быть плоскими и перпендикулярными/параллельными некоторым базовым поверхностям (например, площадкам под каретки). Но при этом они находятся где-нибудь далеко, сзади или через препятствие. Т.е. даже инструментов таких нет, чтобы измерить их взаимное расположение. Поэтому имеем то, что имеем - больше никаких попыток шабрения!

Плоскошлифовальный есть в пределах досягаемости?

Неа, в начале работы над станком пытался найти, безуспешно.
От дальнейших поисков удержал отзыв в чьей-то теме: на заводе шлифовали под рельсы, взяли денег. Результат хреновый, перепад что-то порядка 1.5 десятки был.
Человек опять повез на завод на переделку, видимо, была такая возможность.
А у меня желания нет несколько раз возить железо туда-сюда (до города около 130км), поэтому решил как-нить на коленках

Ну блинн ..
Если будешь переделывать, присылай плиту. Я у своих знакомых отшлифую. Берут нормально, работу делают качественно.

Спасибо за предложение!
Однако, сложность в том, что из-за просчетов в проектировании это не просто плита, а загогулина сложной формы. Теоретически требующая двусторонней шлифовки, а на одной из сторон - препятствие в виде кронштейна двигателя и вращающейся гайки. Причем площадка для кронштейна вращающейся гайки тоже должна быть отшлифована.
Т.е., скорее всего, в природе нет такого станка, способного отшлифовать это со всех сторон

Сейчас-то я понимаю, что надо было плясать от изделий простой формы, а вспомогательные детали делать на болтовых соединениях.

Утешает то, что на кинематике станка в целом кривизна деталей не скажется.

Потому и говорю - когда переделывать будешь, не найдёшь коль, обращайся.

sima8520 писал(а):Для хорошей адгезии нужно металл пескоструить и затем обезжирить ацетоном.

Выражаю благодарность за совет по пескострую!
Результат получился именно тем, какой и хотелось получить.
Т.е. отпескоструил 2 пластины-образца Склеил эпоксидным клеем, после схватывания разрушил тем же методом, "на отслоение".
Клеевой слой не отслоился, а разрушился в своем центре по толщине. Т.е. на обоих образцах наблюдаю равномерный остаток клея по всей площади. Нет ни одного видимого фрагмента отслоения "пластом".
Вот это именно то, что нужно, сцепление клея с поверхностью не хуже, чем прочность самого клея.

Фото показать не могу, т.к. клей серого цвета, будет не видно.

Установил платформу Y на портал для примерки, покатал с рамным уровнем...
Ну... как-то хуже, чем предполагалось. Рельсы выставлял по линейке с отклонением по индикатору порядка 1 сотки, ну ±1сотка от среднего. Обе рельсы обкатывал по одной грани, без перемещения линейки.
Так вот, уровень показывает местами отклонение до 0.16мм/м. Почему - х.з. Как будто отклонения рельсов друг от друга - около 4 соток.Т.е. шпиндель при перемещении вдоль Y будет покачиваться в пределах сотых долей градуса. Казалось бы, фигня, но в миллиметрах как-то не очень: на полный вылет шпинделя, т.е. 300мм, это будет не менее 5 соток.
Естественно, забью на эту проблему, ибо технической возможности исправить абсолютно нет. И, увы, программно в LCNC это устранить - та еще головоломка.

Argon-11 писал(а):

sima8520 писал(а):Для хорошей адгезии нужно металл пескоструить и затем обезжирить ацетоном.

Выражаю благодарность за совет по пескострую!
Результат получился именно тем, какой и хотелось получить.

Думается, что после пескоструя шероховатость сильно больше и равномернее,нежели после лепесткового диска, т.к. несмотря на крупную зернистость диска, на болгарке обработка идёт на слишком больших оборотах.
подобный по адгезии результат можно было бы получить ручной обработкой "крест-на крест", абразивом Р60-80
*мысли вслух)

Ну да, я надеюсь, что можно подобрать режим шлифования.
Умные дядьки из Henkel велят обрабатывать либо пескоструем, либо лепестковым диском с малым зерном (пишут, Fine). Т.е. не Р60-80, а Р240-Р300 (вроде, Fine это столько).
Ну и да, крест-накрест должно помочь и при этом обороты снизить, иначе крест-накрест не получится.
В общем, буду пробовать.

Ну тут скорее может стоит взять эксцентриковую шлифмашинку, как раз даст равномерную риску. Собссно тут есть смысл с авто-малярами пообщаться, на тему как,и какую риску они набивают под шпатлевание.
Автомобильные шпатли, конечно, на полиэфирной основе, но принцип адгезии тут одинаков)

Они, вроде, риску-то набивают для шпаклевания на акриловом грунте, а не на металле. К тому же у них не так остро стоит вопрос прочности сцепления.

Argon-11 писал(а):Они, вроде, риску-то набивают для шпаклевания на акриловом грунте, а не на металле. К тому же у них не так остро стоит вопрос прочности сцепления.

На металл тоже во всю кладут! более того, это вполне соответствует спецификациям производителей.
Тут по сути задача одна- соблюсти такой Rz, при котором производитель гарантирует максимальную адгезию к тому,или иному материалу.
Просто для маляров как раз чуть ли не таблицы делали, с подбором абразивных материалов и режимов шлифования.
С пескоструем та же история на самом деле, т.к. от размера/типа/скорости абразива тоже сильно шероховатость зависит)
В общем гугли, инфа в интернетах должна быть!

Выравниваю станину... Напомню, станина сборная - две трехметровые боковины + несколько двухметровых поперечин. Собирается на болтовые соединения.
Сделал два фальш-портала, обкатываю рельсы. "Винт" портала устраняется легко, почти в ноль по уровню.
А вот расхождение рельсов - не очень. В данный момент фальш-порталы катаются в целом нормально, но в некоторых местах происходит подзажатие кареток, что выражается в ускоренном торможении.
Как бы свободный ход после толчка фальш-портала имеется по всей длине, но в некоторых местах он заметно меньше, чем следовало бы.
У меня нет опыта эксплуатации рельсовых направляющих, поэтому не знаю, к чему это приведет. К будущему клину и потере шагов и/или увеличенному износу кареток/рельс? Или не так все фатально? Может, наоборот, легкий натяг полезен для устранения поперечного люфта?
Что скажет уважаемое собрание - продолжать попытки или оставить так?

Argon-11 писал(а):Что скажет уважаемое собрание - продолжать попытки или оставить так?

https://www.youtube.com/watch?v=clWsGjU22B8
Пару дней убил на выставление параллельности направляющих, но результат весьма порадовал. Обратите внимание как останавливается портал - очень плавно и так на всей длине 3000мм.

Как пригрузите свои каретки они станут работать мягче.