cnc-club.ru

вопрос такой: какая марку алюминиевой плиты оптимально подходит для изготовления оси z ??

пум-пурум писал(а):вопрос такой: какая марку алюминиевой плиты оптимально подходит для изготовления оси z ??

Дюралюминий

их тоже много разновидностей! Т16 хватит?? или другие надо?

Наверное не Т16, а Д16Т.

а толщина, 25мм хватит?

mikehv писал(а):Наверное не Т16, а Д16Т.

Не наверное, а точно!

Predator писал(а):Д16Т

Ну я бы взял Д16 без буковки Т, термообработанные после фрезеровки ведет сильнее.

skyAlex писал(а):Ну я бы взял Д16 без буковки Т

Имелось ввиду, что такой марки дюрали нет

пум-пурум писал(а):Т16 хватит?

skyAlex писал(а): термообработанные после фрезеровки ведет сильнее.

Вроде состаренный материал наоборот должно меньше вести. По крайней мере при обработке не замечал каких либо ощутимых уводок.

мне так и не ответили на один вопрос!(( на мой взгляд важный. повторюсь, где то вычитал что шпиндель должен находиться по центру кареток по Х. так ли это или можно этим пренебречь???

планирую завтра докупить материал! нужна информация!!

пум-пурум писал(а):мне так и не ответили на один вопрос!(( на мой взгляд важный. повторюсь, где то вычитал что шпиндель должен находиться по центру кареток по Х. так ли это или можно этим пренебречь???

планирую завтра докупить материал! нужна информация!!

Идеальный вариант -
1.Центр масс портала проходит через середину расстояния между каретками X.
2 Центр масс оси Z проходит через середину расстояния между каретками X.
3 Ось фрезера проходит через середину расстояния между каретками X.

Всего вместе добиться сложно, но стремиться к этому надо, поэтому придется найти какой то средний вариант из этих 3х.
По крайней мере нужно сделать чтоб по этим 3 пунктам не было выхода за пределы кареток.
Насколько критичны отклонения - все зависит от конкретной геометрии станка, типа кареток, высоты портала, ускорений по Z, нагрузки на фрезу, веса портала, веса оси Z, разбега кареток X.
Если например расстояние между каретками X 300 мм, а нессиметричность портала относительно центра масс 50 мм - то наверно можно пренебречь.
Если между каретками 100 мм, а портал выпячивает на 300 мм плюс сами каретки на висячих валах 16мм и длиной метр , а портал весит 50 кг и ось Z ездит с ускорением 1g то очень даже критично.

rean32 писал(а): Всего вместе добиться сложно, но стремиться к этому надо, поэтому придется найти какой то средний вариант из этих 3х.
По крайней мере нужно сделать чтоб по этим 3 пунктам не было выхода за пределы кареток.

Что-то я не часто встречаю станки, где центр масс рси Z находится между линейными подшипниками вертикального перемещения, или подшипниками движения вдоль портала.

по Z и Y вроде проблем особых нету. многие располагают каретки Z на против кареток Y. таким образом шпиндель получается по центру этих осей! а вот с Х проблема. если сделать правильный разбег между каретками то съедается поле обработки!!((( и на это мало кто идёт!(( вот и я думаю этим пренебречь или нет!???

Я про всякие "ось X" и "ось Y" - не понимаю о чем идет речь.
Я же не знаю, как в данный момент на твоем станке настроено!

Вот ты знаешь, где у меня на станке ось X, а где ось Y?
А через пару часов, когда я подключу его к другой системе ЧПУ, как я там настрою? Я сам даже не знаю.

Вот, взял первый попавшийся рисунок.
здесь даже близко ничего не совпадает,
единственное - центр масс портала попал между каретками портала.

А центр масс каретки Z ну никак не попал между линейными подшипниками оси Z и уж тем более не попал между линейными подшипниками, движущимися вдоль портала.
А ось фрезы - и того дальше.

ну да Y и X у всех по разному! будем считать что основание это Х а портал это Y. Z вроде у всех одинаковая, перемещение верх-вниз. фото не моё но тут расположение кареток по Y и Z считаю правильным. так ли это?

Когда проектировал и делал свой станок больше интересовался не расположением кареток, а возможностью расположений ШВП сбоку по оси Z и сверху на оси портала (X или Y у кого как). Ответов и подсказок так и не нашел и сделал "как все".
А теоретически это позволило бы не городить "подиумы" под каретки или делать выборку под винт с гайкой ШВП, ну и соответственно уменьшить расстояние от оси шпинделя до "стоек портала".
Может здесь кто подскажет чего о расположении ШВП сбоку/сверху осей?

Дрюня, сам я новичок в этом вопросе, но ИМХО расположение винта ШВП классически между рельсами решает две проблемы: а) нет перекоса суппорта из-за приложения силы между опор, а не во вне, б) фактически, установочные места под опоры ШВП и посадочные места под рельсы можно обработать за один установ и обеспечить параллельность вала ШВП и рельс. Минусы: а) нужен зазор под гайку ШВП, б) вал ближе к месту обработки, следовательно, больше пачкаются. Полагаю, что плюс "б" обычно перевешивает.
Вот как то так, что я вынес для себя пока из чтения форума и изучения конструкций.

Дрюня писал(а):больше интересовался не расположением кареток

вот и зря!! хотя.. мельком посмотрел на твой ОСНОВАТЕЛЬНЫЙ станок. с подвижным столом на чугунной станине!! это вещь!!! в твоём случае выборку делать надо было обязательно! а в моём у меня портал из трёх труб 80*40*4 соединённых буквой с. и какраз получается место для установки швп!!

назрел вопрос! станок делается по скелетной технологии (если можно так выразеться!) в станине под жертвиным столом образуются пустоты. под балкой портала получается не обрабатываемая площадь! по подщётам получится 850*150*100мм.
вопрос: как вы думаете если там распаложить все электронные "кишки", драйвера, БП и Плата коммутации!???

Ненужно пихать электронику в станок. Вибрация и стружка сделают свое дело. Вентиляторы прекрасно засасывают металическую стружку и засыпают ей электронику.