cnc-club.ru

frezeryga писал(а):Решил седня глянуть как она суровая сталь 30мм. Короче фуфло полное плоские пластины надавил всего гдет 20кило и на десятку согнул.

зачем давить... просто положить сверху руку на минутку....

ну всетаки жесткость смотрел а не температурные деформации хотя и то и другое взяимосвязано нежесткую пластину больше гнет и от неравномерного нагрева.

Всё дело в волшебных пузырьках векторах.
Горошина может опрокинуть самосвал, образно выражаясь.

Я потратил некоторое время, изучая ГОСТ-ы.
На предмет
"Нормы точности и жесткости"
Например: ГОСТ 17734-88
Станки фрезерные консольные. Нормы точности и жесткости.
Это один из "гуманных", в общем-то, ГОСТ.
Его можно рассматривать как некий ориентир, отправную точку, в рассуждениях о "точности" и "жёсткости".

Строго говоря пластину нужно прикрепить к основанию и потом давить, для репрезентативности так сказать. Ну и опять же - основание должно быть абсолютно жестким.
Будет немного менее печально.

Вот именно что совсем немного. И чтобы в реальном станке закрепить жестко нужны стойкиипортала очень жесткие.

Проект в прогрессе.
Петрович (матёрый фрезеровщик старой школы) расстарался. Вывел заготовки в сотку, в плане.
По звонку у него явился самолично и принял непосредственное участие в работах.
Итогом, детали оси Z.



В ближайшее время плита оси Z уляжется на магнитной подошве плоскошлифовального станка, отлавливать сотки в горизонте под рельсами.
Фундамент шпинделя из под фрезы вышел с точностью 2 сотки. Что меня полностью устроило, и на очереди: установка, разметка и засверливание.

Станок, по плану, будет собран равно так, как запроектирован, и сам для себя изготовит необходимые усиления и рёбра жёсткости.

Станки должны делать другие станки! (с).

С утра отформовав запланированное начал работать с железками.
Фундамент Z с пятницы у шлифовальщиков. А вот фундамент шпинделя в шлифовке не нуждается, т.к. деталь маленькая и в размер.
На текущем станке прошёлся центровкой и отфрезеровал потаи.
Отверстия уже на сверлильном, ручками.
После центровки не хуже полутора-двух десяток, если ручками сверлить, по моему опыту. Бывает и точно в размер (межосевые).



Из остатков плиты 20-ки (АК4ПЧТ) отфрезеровал крепление шпинделя ... и 20-ка закончилась. Пришлось второй кронштейн (нижний будет) изготовить из 25-ки Д16.
С минимальными изменениями конструкции. 25-ку грызть, - у меня только стружколомы в наличии 6-ки. Хорошо заметно по следам фрезы.
Окружности выбирал 12-ти мм фрезами. Там всё гладенько.
В размеры попал с точностью 3 сотки (под шпиндель), если штангель не врёт. Но шпинделяка садится плотненько. Вертикальность вертикальная, параллельность параллельная .. по крайней мере пока всё ровно.

Udjin писал(а):Из остатков плиты 20-ки (АК4ПЧТ) отфрезеровал крепление шпинделя ... и 20-ка закончилась. Пришлось второй кронштейн (нижний будет) изготовить из 25-ки Д16.

Д16--Евгений, не правильно. Только с "Т" используйте.

у меня весь станок из д16 наверно именно благодаря этому его не свернуло в бараний рог.

С вечера приготовил управляющие программы, а с обеда, отдав должное работе, приступил.
Сегодня на столе станка умостился фундамент оси Z.
Наушники на уши, компрессор ВКЛ, сож и пошла жара ..

https://www.youtube.com/watch?v=Q-vZ4mD ... e=youtu.be

Местами потаи глубокие - 11 мм.
Разметка отверстий, сверловка и вот она, прелесссть ..



Чтоб потом без трындежу, делай всё по чертежу!

Внимательный читатель заприметит исправленный косяк.
Разметка поддерживающей опоры была сделана не по чертежу.
Итогом - пересеклась с посадочным местом кареток.
На локтайт фиксирующий, высокотемпературный, посадил болты М6 8x8. Подогрел, полимеризовал, обрезал, подшлифовал
и уже только тогда фрезернул потаи.
Опору поддерживающую буду ставить уже во время сборки, по месту.

А что там с точностью? Не за зря дензнаки отлистывал?

С левого краю



По центру



С правого краю



Резюме - не зря. Скачет менее 2-х соток, что радует глаз и очищает карму

Совершенно между делом в мастерской появились боковины портала.
При всей своей внешней простоте, детали сложные в разметке и сверловке.
Сложность в том, что предусмотрены крепления М8 в торце.
Руками там елозить - категорически нельзя. В сверлильный станок - не встаёт деталь по высоте.
Пришлось придушить жабу, и отдать детали на горизонтальный фрезер.
Расстарались.



Между центрами точность лучше десятки



По продольной оси - сдвиг в сторону на 1.2 десятки.
Вечерком прикину программу разметки и потаев уже для боковин, на неделе сделаю работу, соберу до кучи все причендалы и отнивелирую в меру возможностей.
Останется дождаться пока отлежится, прошлифуется, и приедет станина.
Это дело не скорое. В марте, наверное ..

В идеале тест на точность лучше делать на поверочной плите , и по ней же катать основание индикатора
в твоем случае Возможно повторение изгиба-дуги основания где стоит индикатор и рельс

Осталось разузнать у кого есть в нашей тьму-таракани живые поверочные плиты большего размера .. )
Время позволяет, пораспрашаю, проставлюсь, в конце концов, чтобы пустили поработать.

катать вот так по верхней поверхности рельса не правильно, ее плоскостность никак не оговаривается. Надо одевать каретку на рельсу, и индикатор уже упирать в каретку. Но вобще делается по другому. Сначала индикаторная стойка магнитится на каретку и катается вместе с ней по рельсе, индикатор при этом упирается в поверочную линейку. Вторую же рельсу уже можно выставлять по первой, катая две каретки синхронно, на одной стойка, во вторую упирается индикатор. Но тот уже и поверочным уровнем желательно проверить плоскости на винт.

nik1 писал(а):Возможно повторение изгиба-дуги основания где стоит индикатор и рельс

причем не "возможно", а именно так оно и есть сейчас. Можно обойтись без плиты, просто о линейку обкатать.

Космос!

Пропеллера, как меня заверили в конторе, где плоскошлиф, нету.
Выставляли они деталь на станке с линеечкой, кстати.

Обкатывал я именно так, как и написали. Примагничено основание к каретке.
Но принял решение проверять именно рельс на противоположной стороне. Хотя, можно и каретку навесить, это не долго, но любопытно.

Катать второй рельс примагнитив стойку к каретке которая на первом занятие не благодарное поскольку брльшое плечо и сильную погрешность вносит пропелер на рельсе он может составлять пару микрон но на плече в 100мм это вылезет в 2сотки а расстояние между рельс обычно больше 100мм и вылезет еще больше. Потому катать оба рельса по линейке лежащей максимально близко к рельсу пропелер смотреть уровнем. Либо оба рельса катать на плите стойка на плите щуп в рельс тогда и банан и пропелер видно сразу.

Макс, ну оно то понятно что с плитой лучше, но за отсутствием оной можно поизголяться с итерациями уровень-линейка.

Ну про линейку уровень я написал. Просто ненужно катать рельс относительно рельса с диким боковым вылетом.

Работа с металлом затягивает.
Потому как это довольно быстро. Не нужно ждать сутки-другие, как при композитах ..
Особливо когда всё сходится, тика в тику.
Допуски располовинивал, от ГОСТ-овских, однако.
36 минут, и готовчики. Боковины обзавелись потаями, и почти всеми отверстиями.




Подсобрал железки, погонял каретки. Всё бегает, ничего не подтирает, усилия ровные ..
Расчистил место в стеллажах. И отправил корни пускать, значится. До марта. 60 килограммов корней )

Пока суть да дело, займусь подвижным столиком.

Всем добра, коллеги!
Подвижный столик. Обсуждаемо.
К рекомендациям по делу внимательно прислушаюсь. И даже с пристрастием.

Прежде чем приступать к проектированию т-стола прокопал ГОСТ-ы на предмет и соотнёс их со своими возможностями (напомню - станок бюджетный, хоббиный).

Остановился на варианте расстояний паз - центра планок 6мм - 25 мм, но с небольшой модификацией. 25 мм, как критичное расстояние, оставил без изменений, а 6 мм превратились в 7 мм, исходя из наличия у фрезеровщика соответствующих фрез и наличия материала, - сталь, кажется 20-ка квадрат 18х18).

Итогом стол принял следующий вид.



Остановлюсь чуть подробней.

Малосерийные изделия в работе хоббиста встречаются крайне редко. Но встречаются.
А поэтому - нужны станочные тисы (высота имеющихся 106 мм).
Станок сей, в подавляющей части работ, будет ориентирован на цветной металл.
А значит т-стол, подкладки жертвенные под заготовки (стандартно стеклотекстолит 1,5 мм), крепление заготовок прижимами.

Умеренная "всеядность" продиктовала и требования к столу.
Стол планируется со сменной столешницей.
Т.Е.
Тело стола, бегающее по рельсам - дюралька. 30 мм (заготовка 35 мм, но что-то уйдёт в жертву).
Столешница, полностью накрывающая дюралевый стол - чугун. Толщина 10 мм.

Далее, в зависимости от задачи
- стол т-паз
- стол - тиски.

Столешницы чугунные уж давно изготовлены. Корни пускают.
Столик, - довожу до ума. Прежде чем пхать заготовку под фрезу.



Смазка.
Скорее всего раскошелюсь на картриджи масляные, опыт использования на текущем станке исключительно положительный.
Модель стола под них изменю, ессно.

Очевидно, что чего-то не вижу, в силу недостаточного опыта.
Буду признателен за рекомендации по делу.

Станок, текущее состояние проекта: