cnc-club.ru

Nick_S писал(а):А вы часто разгоняете ось Z до больших ускорений?

Обычно при гравировке или вырезании рельефа, особенно с большой деталировкой, ось Z и является основным тормозом Но если Вы будете только шлифовать плоскости, кроить листы и вырезать карманы - тогда да, ускорение Z не играет роли

Nick_S писал(а):По большому счёту большинство проблем о которых вы написали решаются фрезами разной формы.

Для фрезы, обычно каждые несколько лишних миллиметров длины (вылета) в разы снижают допустимые усилия в работе и, соответственно, придется существенно изменять режимы обработки для достижения той же точности / качества.

Nick_S писал(а):Проанализировал основание на прогиб. Нагрузка точечная на каждую балку по 150Н.

А нет ли ошибки?
15 кгс - конечно, очень скромное усилие, но все же 0,76 мкм - совсем уж прекрасный результат.

Nick_S писал(а):А вы часто разгоняете ось Z до больших ускорений?

При обработке рельефов самое важное - ускорение по Z.

Nick_S писал(а):Плюсом вижу тут что резонансы активно борятся массой

Это ошибка - масса лишь сдвигает резонансную частоту в меньшую сторону.
Масса, конечно, снизит и амплитуду колебаний (но не резонансных), но не сильно, т.к. масса практически не изменится.

Nick_S писал(а):Каретки относительно рельс же не закреплены жёстко, т.е. они совершают микроперемещения перпендикулярно вектору полезного перемещения деталей станка.

Можно считать, что не совершают.
Вот обычная дешевая гайка ШВП может люфтить.

Nick_S писал(а):В общем это самая первая деталь, как я понимаю, которая резонирует в станке от взаимодействия материала и фрезы, так что её утяжеление при уменьшении веса ответной детали скорее плюс чем минус.

Всегда можно повесить несколько кирпичей на шпиндель.

michael-yurov писал(а):

Nick_S писал(а):Проанализировал основание на прогиб. Нагрузка точечная на каждую балку по 150Н.

15 кгс - конечно, очень скромное усилие, но все же 0,76 мкм - совсем уж прекрасный результат.
А нет ли ошибки?

В общем, это чисто прогиб основания под массой портала. Насколько корректны результаты показать может только эксперимент с микрометром на станке в сборе.
Единственное допущение тут - алюминий 7075(не нашёл из какого сплава сделаны профили).
Собственно профиль у меня смоделирован в соответствии с его чертежами от производителя, расчёт в программе t-flex 14.

Nick_S писал(а):В общем, это чисто прогиб основания под массой портала. Насколько корректны результаты показать может только эксперимент с микрометром на станке в сборе.
Единственное допущение тут - алюминий 7075(не нашёл из какого сплава сделаны профили).
Собственно профиль у меня смоделирован в соответствии с его чертежами от производителя, расчёт в программе t-flex 14.

Дай чертеж или 3d модель?
Попробую проверить в Компасе. Правда я там так и не научился задавать правильный материал, а по умолчанию - сталь.

michael-yurov писал(а):

Nick_S писал(а):В общем, это чисто прогиб основания под массой портала. Насколько корректны результаты показать может только эксперимент с микрометром на станке в сборе.
Единственное допущение тут - алюминий 7075(не нашёл из какого сплава сделаны профили).
Собственно профиль у меня смоделирован в соответствии с его чертежами от производителя, расчёт в программе t-flex 14.

Дай чертеж или 3d модель?
Попробую проверить в Компасе. Правда я там так и не научился задавать правильный материал, а по умолчанию - сталь.

http://dropmefiles.com/od3ik - сборка в парасолид на 6 дней.
Так-то некоторые тела пересекаются, например каретки х с рельсами - отловил что у них другое значение размеров другое чем в мануале и просто выставил нужное расстояние не изменяя модель каретки. Для полного анализа всей модели возможно потребуется допилить напильнеком.

Пораскинул мозгами на предмет шлейфов.
Т.к нужного сечения шлейфов нет в природе - предложил следующий вариант - берётся шлейф СНПЧ на 8 каналов, в него загоняется провод МГТФ 0,5мм кв.
Как я подсчитал, для нашего шпинделя 1,5 квт и 30 кгс движков, тепловыделение на 1 метр шлейфа составит не более 4,1 ватта.
Теперь не вполне ясно, как проложить экранированные провода на концевики.
Они у нас механические... Как считаете, нужно это вообще, или можно пустить по проводам в той же системе что я описал?
В принципе с точки зрения физики думаю что наводиться особо не должно на них. Там же цепь разомкнута по умолчанию, а значит токи в неё наведутся сколько-нибудь значимые только в случае если выключатель обладает большой ёмкостью, что исключено. Я прав?

Давно не писал ничего, работа идёт.
Прилагаю парочку фотографий, фотографировал на шлифмашинку, фотик обычно в мастерскую не таскаю, получе фото покажу когда запустим.



Когда собрали основание с рельсами - решили что оно слишком хлипкое.
Когда сварили портал - поняли что портал держит основание - жёсткость потрясная.
Здесь все кричали "кококо сварка зло ведёт ппц очнись". Заявляю, при правильной конструкции и умеренном количестве сварки ничего не ведёт.
Далее было решено поставить станок на стальную раму с колёсиками, в раме разместить электронику, комп, выдвижной столик с раскладным монитором, оснастку для станка.
Корочи рама сварена, станок отрегулирован по уровню, рельсы установлены параллельно и на одном уровне.

ПС: Профили из алюминия - действительно полный улёт и фейл, зря я не прислушался к результатам анализа, при переезде портала деформация составляет до 0.2мм(с той стороны, где находится шпиндель). Так что переделываем, теперь там будут стальные палки сечением 30х90 с расчётной деформацией при наших нагрузках порядка 0.01мм.

Да-а-а-а!!!
Вы простых путей не ищете .
Форум читать и к советам прислушиваться принцип не позволяет?
Это ещё цветочки. Вся конструктивная критика понадобится, когда Вы такими движками попытаетесь эту стальную махину с места сдвинуть...

При работе станок не укатиться? судя по фото он на колесиках?

Nick_S писал(а):ПС: Профили из алюминия - действительно полный улёт и фейл, зря я не прислушался к результатам анализа, при переезде портала деформация составляет до 0.2мм(с той стороны, где находится шпиндель). Так что переделываем, теперь там будут стальные палки сечением 30х90 с расчётной деформацией при наших нагрузках порядка 0.01мм.

Какая у вас высота балки портала получилась? А расстояние от нее до стола?
По фотка из пропорция примерно 1 к 1, не боитесь что будет крутить балку портала...причем эти перемещения прибавятся к деформациям плиты по Z.
что-то про алюминий вы погорячились наверное )

selenur писал(а):При работе станок не укатиться? судя по фото он на колесиках?

если рама с колесиками достаточно тяжелая то не укатиться, будет ламбаду танцевать

Приветствую вновь. Давно не писал тут, но станок запустили.
С помощью интуитивно понятного интерфейса каким-то чудом настроил станок, насчёт полушага или шага сказать не могу, но максималка выходит порядка 65 мм в секунду чтобы не пропускал шагов, и ускорение более 700 миллиметров на секунду в квадрате(но его поставил поменьше пока).
Позже запилим видео как только дойдут руки.

Сейчас водный шпиндель ещё не запустили, работает дремель на нём, гравировочку пробную накатали, тут претензий нет.

Но появилась непонятка при изготовлении детальки для системы охлаждения.
Прилагаю чертёж, программу и фото детали.

Проблема в том, что там где должна быть окружность, станок вырезает не окружность по этой программе, при этом симметрично.
Я грешил на то, что не жёсткий дремель даёт отгул фрезы, и её уводит, но прикинув что к чему, понял, что разная скорость подачи даст разный отгул, и проходил это оооочень медленно, результат вообще ни чем не отличается от вполне себе нормальной скорости, да и люфта я не вижу и не чувствую в дремеле, значит он менее 0.2 мм, и вырезает фреза именно то, что делает станок.
И вот теперь вопрос в том, косячит это linuxcnc, или это косячный код выдала sheetCAM?

В принципе завтра я это узнаю и так, сгенерировав уп через арткам по тому же самому чертежу, но вдруг мне тут кто-нибудь раскроет какие-нибудь нюансы по шиткаму?

ПС:а вот ссылка на g код который эту штуку выпиливал: https://dropmefiles.com/HMskk
Глубина прохода 0.05мм, скорость подачи не помню, но я делал меньшую, чем в уп.

Очень похоже на неперпендикулярность осей ХУ. Попробуйте вырезать квадрат и проверьте перпендикулярность сторон.

nevkon писал(а):Очень похоже на неперпендикулярность осей ХУ. Попробуйте вырезать квадрат и проверьте перпендикулярность сторон.

Оси не перпендикулярны, угол между ними 90 градусов 10.2 минуты, т.е. при длине детали 50 мм отгул составит 0.14 мм, а тут около миллиметра самое большое различие.
Кроме того, я так понимаю, что имитировать неперпендикулярность осей можно в редакторе графики. Попробуйте открыть в иллюстраторе DXF и внести искажение на 10.2 минуты - тут форма будет совсем другая, часть круговой траектории в обратку не впукнется, как мы видим на детали.

Парни, помогайте, какие-то ступеньки возникают на дугообразных траекториях...
Выглядит это так, что одна из осей внезапно замедляется, а потом ускоряется вновь и навёрстывает упущенное(в ноль потом станок уходит как надо).

Грешили на клины в механике, но отмели эту идею по причине того, что тогда ось клинила бы постоянно в одной и той же координате, и в нескольких местах траектории были бы клины(когда проходит одинаковый интервал координат), мы же наблюдаем картину на данный момент что ступеньки появляются теперь с разностью в 3-4 мм, но в одних и тех же местах траектории. При этом по нет совпадений, чтобы ступени выстраивались в линию по х или у..

Nick_S писал(а):Выглядит это так, что одна из осей внезапно замедляется, а потом ускоряется вновь и навёрстывает упущенное(в ноль потом станок уходит как надо).

лучше один раз увидеть чем сто раз услышать

А, нет, всё нормально. Это просто шестерня на оси У разболталась(фиксирующие винты которые под 120 градусов, на шлицах, и ось достаточно твёрдая, надо заменить на шестигранники).

Я чото озлился и остался в мастерской это всё решать на ночь, ну и заодно микростаппинг изменил(всё равно редукторы стоят 1:3), и теперь станок до 6000 мм в минуту летает.

Потихоньку экспериментируем, правда фреза со слишком острым концом- видны полоски.

Когда допилим кабелеукладчики - сниму видео как станок работает.

Nick_S писал(а):правда фреза со слишком острым концом- видны полоски.

Это полоски из за большого шага. Называют их "гребешки".
Шаг при чистовой обработке конусной фрезой нужно около 10% от диаметра делать.

Да это ясно, но тут шаг 0.1, программа чистовой обработки под гравер с концом 0.2, а гравировал виобразной фрезой с концом который не поддаётся измерениям, шла в комплекте с гравером.
Цели дико детализировать это пока не было, просто хотел проверить насколько корректно работает всё в целом, так бы или сообразил гравер, или задал поменьше шаг.