cnc-club.ru

frezeryga писал(а):буду искать где заказать. но никому не интересны штуные партии всем сотни подавай.

а разве проблема самостоятельно матрицу из МДФа пильнуть и купив подходящий пластик
зайти к рекламщикам у которых есть нужное оборудование ?
Я так делал - дёшево и сердито - ну точнее как договоришься.

болванку сделаю мдф уже припас. дело дойдет буду искать. хочу пластик текстурный как приборные панели для автобусов формуют. думаю даже пластик сам куплю какой надо.

У вас наверняка есть конторы которые материалы для рекламы продают.
Полистирол или ПЭТ с фактурной поверхностью под термоформовку точно должен быть.
И производство у них обычно тоже есть - а если чего могут подсказать куда обратиться.

На крайняк можно и самому установку изготовить из галогенок и мощного пылесоса если детали не слишком большие - там ничего сложного нет.

да думаю найду. просто еще не занимался плотно этим вопросом. но термоформовку считаю идеальным решением технология простая дешевая результат красивый а главное небудет звенеть в отличии от гнутых из листа кожухов. давно стал присматриватся и оказалось настолько много всего сделано по этой технологии и формы иногда сложные.

Ershoff писал(а):Полистирол или ПЭТ с фактурной поверхностью под термоформовку точно должен быть.

Для автомодилей и оборудования обычно используют АВС. Эта технология правильно называется "Вакуумная формовка".
В Москве масса контор, которые этим занимаются, с изготовлением проблем не будет.

ultrus писал(а):обычно используют АВС. Эта технология правильно называется "Вакуумная формовка".

АВС забыл. Да там дофига разных материалов можно формовать на самом то деле.
Абы не потрескались после остывания
Ну если уже совсем правильно - Термовакуумная формовка

Вот поговорили а мысль о термоформовке в голове засела,
И у меня дошли таки руки допилить столик для мелочевки всякой.
И даже проверить работоспособность на скорую руку
Грел феном, но надо бы минипечечку смастерить, но общем все работоспособно.

к сожалению нехватает времени чтобы осваивать технологию делать станок для того чтобы всеголиш зделать десяток формовок в году. каждый должен заниматся своим делом. и без того сам себе конструктор,технолг,оператор,токар,слесарь,электрик,и много кто еще по мелочи. опыт формовки из композитов и опыт горячей формовки оргсткла (стекла часов,остекление для моделей) есть. а так можно много интересных технологий освоить. например както давно штамповал всякие мелкие детальки для корпусов телефонов из нержавейки было интересно.

ДыкЪ понятно. У самого те же проблемы Катастрофически не хватает времени в сутках
чтобы освоить все интересные технологии...
Просто в данный момент как раз к слову пришлось и ящичек с отверстиями уже давно лежал
вот и пришёл момент его закончить.

Пысы. Так если есть опыт с композитами то может и нет смысла с термоформовкой связываться ?
Просто выклеить из стеклопластика и всё - один фиг что модель пилить придётся, что форму под выклейку .
Трудозатраты в единичном экземпляре сопоставимы.

Выклейку надо шкурить красить. А крашеные детали я нелюблю и красить неумею.

Друзья, а расскажите: как определяется рабочее поле по Z? Если с X и Y понятно, то тут из шпинделя фреза торчит, которая может сильно в размерах отличаться.

В данном станке рабочую высоту по Z определяет просвет под порталом. А ход оси определен возможностью поднимать длинный инструмент на полную рабочую высоту.

frezeryga писал(а):Выклейку надо шкурить красить. А крашеные детали я нелюблю и красить неумею.

Это да. Но если пользовать гелькоут или топкоут то в зависимости от подготовки формы или вообще не придётся
или на крайняк полирнуть.
Но это, таки трудозатраты и немалые. Действительно таки термоформовка проще и лучше в твоём случае будет.

Да с композитной кухней знаком. Геморой дский.

frezeryga писал(а):В данном станке рабочую высоту по Z определяет просвет под порталом. А ход оси определен возможностью поднимать длинный инструмент на полную рабочую высоту.

"Длинный" - это сколько?
П.С. Речь, естественно, про фрезу .

ну берем максимальный размер который можно зажать в шпиндель и определяем примерно максимально разумную длинну а это примерно 5 диаметров тоесть для ER16 макс диаметр 10мм макс вылет 50мм +запас на переходы 20-30мм итого при рабочем поле Z 100мм для комфортной работы ход каретки Z нужен примерно 180мм

frezeryga писал(а):ну берем максимальный размер который можно зажать в шпиндель и определяем примерно максимально разумную длинну а это примерно 5 диаметров тоесть для ER16 макс диаметр 10мм макс вылет 50мм +запас на переходы 20-30мм итого при рабочем поле Z 100мм для комфортной работы ход каретки Z нужен примерно 180мм

блин, логично...
хотя у меня длиннее бывает, но я по воску работаю))

Значит увеличевай ход под свои нужды.

Притащил детали защит из нержи и систему охлаждения.

frezeryga писал(а):Притащил детали защит из нержи и систему охлаждения.

Про систему охлаждения можно поподробнее?