Лазер 600х900 на роликовых направляющих.

[ultrus]

Прислушался к совету форумчан:
http://www.cnc-club.ru/forum/viewtopic.php?f=149&t=9839
Собираю два лазера. Один 600х900 мм - 90 Вт на Reci S2, другой 1000х1600 мм - 130 Вт на Reci S6.
Оба на готовых роликовых направляющих. Рамы из станочного алюминиевого профиля 60х60 и 60х30.
Для большого станка направляющие фирмы ССМ покупал через Тенгеля.

Идеальный вариант. Компактные, с небольшими каретками, легко сопрягаются с конструкционным профилем, позволяют сделать проходную загрузку материала сзади станка.
А для маленького станка, выкупил у Димы направляющие фирмы MJUNIT: http://www.cnc-club.ru/forum/viewtopic. ... 81#p275018

Вот с ними гемор. Неудачный профиль, громоздкие каретки и монтажные кронштейны. Длинные заготовки придётся загружать только спереди. Сзади кронштейн двигателя мешает.
Для крепления направляющих к раме, нужно будет фрезеровать проставки.
Черчу оба станка, чтобы сразу заказать профиль для рам и облицовки. Здесь буду рассказывать про маленький станок.

Пока нарисовал только профили, навесное и раму.

[ultrus]

Хотелось бы всё сделать моноблоком. В ящик с лазером запихнуть компрессор, чиллер и вытяжку. Всё это снизу закрепить на раме.
Но терзают смутные сомнения, не будет ли вибрация мешать работе станка?
Я, честно говоря, никогда не видел работающего лазера живьём. Где в стандартной конфигурации это хозяйство находится?

[NKS]

Но терзают смутные сомнения, не будет ли вибрация мешать работе станка?

Как вариант на отдельной раме разместить все вибрирующие элементы с использованием подушек и засунуть в основную раму не раскрепляясь на неё.

[ultrus]

на отдельной раме разместить все вибрирующие элементы

Спасибо, так и сделаю. Подъёмный стол не планирую. Должно получиться.
Станок обрастает "мясом".

[NKS]

на отдельной раме разместить все вибрирующие элементы

Спасибо, так и сделаю. Подъёмный стол не планирую. Должно получиться.
Станок обрастает "мясом".

Лазер 900х600 каркас.JPG

Не дурно! Небольшой совет можно? Смотрю, многие пользователи выкладывают скрины моделей в ортогональной проекции, из за чего теряется полнота восприятия модели. Гораздо веселее и привычнее модель смотрится в перспективном виде А делов то всего нажать одну кнопку

[arkhnchul]

веселее-то да, но насчет привычнее - фигзнат. Во всех CAD-ах всю жизнь только в ортогональной и работал, думаю, большинство тоже. Перспективная - для художеств разве что.

[NKS]

веселее-то да, но насчет привычнее - фигзнат. Во всех CAD-ах всю жизнь только в ортогональной и работал, думаю, большинство тоже. Перспективная - для художеств разве что.

Ну всё правильно, для работы-ортогональная удобней, для показа-перспективная, потому что мы видим вещи в перспективе и скриншот в перспективе я именно с целью приукрасить и предложил.

[ultrus]

скриншот в перспективе я именно с целью приукрасить и предложил

А что ты имеешь ввиду под перспективой? У меня в Солиде только Изомертия, Диметрия и Триметрия.
Какая из них "перспектива"?

[NKS]

скриншот в перспективе я именно с целью приукрасить и предложил

А что ты имеешь ввиду под перспективой? У меня в Солиде только Изомертия, Диметрия и Триметрия.
Какая из них "перспектива"?

тут описано, попробуй :
http://help.solidworks.com/2016/Russian ... ective.htm

[ultrus]

Ну, всё! Вроде закончил. Пора заказывать профили.

[ultrus]

Считаю профиль для заказа. "Раздел" станок и нашёл один косячёк.
Для того, чтобы можно было закатывать под станок платформу с вентилятором, чиллером и компрессором, нижнюю планку приподнял вверх.

Но, что-то сомневаюст в жёсткости такой конструкции. Может стоит предусмотреть дополнительный съёмный профиль снизу?

Посчитал станочный профиль. Аж в 30 тыр с порезкой и доставкой всышло.

[Budek]

А почему не из стали? Я 1500x1000 сварил из квадрата 40x40. на верхнюю плоскость толщиной 2, остальное 1,5мм.
Прикупил по этому случаю шикарный сварочник 3 в 1 и полуавтоматом.... Блондинка справится. Очень красиво и аккуратно вышло.
Выигрыш по массе (если учесть остальную начинку станка) у алюминия минимальный. Зато жесткость получилась колоссальная. Да и цена копеечная.
Еще схитрил: под направляющие не фрезеровал (как многие делают). Просто положил под 15-е хивины 1мм ленту сырой резины (купил в магазине для шиномонтажа).

[dima7411]

А если переезжать? Я бы сейчас отдельно верх (сам станочек) сделал, тем более раз без подъемного стола, и тумбу под него, куда и все запихать. Ну как бы располовинить...

[Budek]

Я свой сделал низким (загрузить/выгрузить материал... не письменный стол ведь). Если открутить ножки и снять панель управления (временная пока), то по высоте укладывается в дверной проем 70-ки.
Думаю сделать пару "тележек" или прям к задней части прикрутить колеса и тогда вообще мобильная конструкция будет.

[ultrus]

А почему не из стали?

Да, из стали на первый взгляд кажется дешевле, но отжечь после сварки не получится. При таком размере, если варить из тонкостенной трубы, раму будет крутить постоянно.
И с регулирровками проблема. А потом ещё грунтовать, красить, отверстия сверлить.
Учитывая работу, по стоимости тоже самое получится.

А если переезжать? Я бы сейчас отдельно верх (сам станочек) сделал, тем более раз без подъемного стола

У меня тоже такая мысль была. Но, я зонт вытяжной собираюсь под стол ставить. Не очень удобно получается.
А если переезжать, то из цеха только в гараж. Везде ворота большие. Так, что с высотой решил не париться.

[ultrus]

Озадачился подбором шаговых двигателей.
На большой лазер 1000х1600 для резки фанеры я купил трёхфазные ШД: Leadshine 573S09 и 573S15 с драйверами 3ND583, блоки питания под них взял SPS487 48V 7А.
Большинство нормальных китайских лазерных станков собрано именно на этих комплектующих. Я и пошёл по проторенной дорожке.

Но оказалось, был не прав.
Эта комплектация больше подходит для скоростных лазерных гравёров, а не для резчиков.

Для резчиков Leadshine рекомендует двухфазные: ШД 57HS09 с драйвером DM556 и 57HS22 с драйвером EM705, а блок питания на оба драйвера 36V 9,7А.
Если кому интересно, подробности здесь: http://www.leadshine.com/Design_Show.aspx?ID=172

Так, что на большой лазер буду заказывать новые движки, а купленные как раз пойдут для этого проекта.

[ultrus]

Пока едет станочный профиль из Твери, решил сегодня сделать кондукторы для сверления мебельного профиля.
Немного увлёкся и за 20 минут собрал верхнюю дверку :

Небольшой совет. Если соберётесь что-то делать из профиля для торгового оборудования, правильно выбирайте стяжки.
Я сначала купил вот такие:

Стяжка металл.png (26.79 КБ) 9011 просмотров

Полное г...но, стоят 39 руб штука. Ими профиль жёстко закрепить не получается. Поехал поменял на такие:

Стяжка пластик.png (24.36 КБ) 9011 просмотров

Стоят они 36 рублей, а внутрь них вставлена точно такая же стяжка, что на первом фото за 39 рублей. Не поймёшь этих продавцов, откуда цены берутся?
Эти фиксируют профиль в пазу и с ними получается ровная жёсткая конструкция.

Вроде бы мелочь, а на поездку в магазин и эксперименты убил полдня.

[ultrus]

Хотя и пятница, с работы пораньше смотаться не получилось. Но всё же, за вечер что-то успел сделать.
Практически собрал каркас:

До конца собирать не стал, только монтажные отверстия проверил. Всё равно разбирать придётся, чтобы панели вставлять.
Посчитал бюджет. Получилось не дёшево, но терпимо - ровно 15 тыр.

[ultrus]

Во, блин, бывает же такое! В среду утром оплатил станочные профили в Алюмике, а только что пришла СМС, что можно уже забирать в транспортной компании.
Заказывал с порезкой. Обещали точность реза 0,03 мм. Помотрим по факту. Очень оперативно доставили.
Так, что на подходе сборка рамы.

[ultrus]

только что пришла СМС, что можно уже забирать в транспортной компании.

Не ту-то было! "Деловые линии", такие деловые, что по субботам не работают.
Пришлось коротать выходные с шашлыками и пивом. А сегодня решил отдохнуть от тяжкого и непосильного времяпрепровождения.

Блин, слово-то подвернулось какое длинное...

Нашёл в загашнике обрезки композита и собрал дверки под шкаф управления:

Решетки со временем поменяю на пластмассовые. Не по фэншую эти железяки смотрятся.

Не поверите, но больше всего времени заняло впихивание и подгонка уплотнителя. Паз в профиле 4,6 мм, а панель 3 мм.
Раз двадцать пропел: "Слава советским инженерам!" Вроде бы, г..но вопрос, а нервы потрепал изрядно.
Неужели нельзя было сделать под этот профиль, обычный П-образный уплотнитель, вместо Г-подобного?

"Г..." в прямом и переносном смысле.

Завтра смотаюсь в транспортную компанию и вечером начну собирать раму.